怎样制定磨矿分级流程？

磨矿和分级是磨矿分级作业的基本作业。其中，分级作业分为预先分级、检查分级和控制分级，磨矿作业指棒磨、球磨、自磨、半自磨和砾磨。

在实际生产中，磨矿与分级通常组合构成闭路磨矿，或是不与分级作业构成闭路的开路磨矿流程。因此，制定磨矿分级流程就是解决磨矿段数和开路磨矿或闭路磨矿等问题。

（1）各种分级作业的应用条件

①预先分级的目的是分出给矿中已经合格的粒级或预先分出矿泥和有害可溶性盐类，以提高磨矿机的处理能力。一般在给矿粒度小于6-8mm，其中合格粒级含量大于15%时考虑采用预先分级。②检查分级的目的是保证磨矿产物粒度合格，提高磨矿效率。一般磨矿作业均采用检查分级。③溢流控制分级的目的是降低返砂中细粒级的含量，得到更细的溢流产物。

（2）磨矿段数的确定

磨矿段数的确定主要是依据矿石可磨性、矿物粒度嵌布特性及选分工艺流程结构等条件而定。

①当矿石中含泥含水量较大且含大量粘土矿物时，采用湿式半自磨工艺。并根据磨矿细度的要求进一步考虑采用单段半自磨流程还是半自磨-球磨流程。

②若要求矿石入选粒度小于0.2mm时，即磨矿细度为-0.074mm含量为55-65%：对一般将矿石破碎到10-15mm的选矿厂，采用一段闭路磨矿流程；当选矿厂规模较大时，用一段开路的两段磨矿流程；当矿石性质适宜自磨时，采用自磨-球磨、半自磨-球磨或自磨-球磨加细碎流程来处理。

③若要求矿石入选粒度小于0.15mm，磨矿细度为-0.074mm含量大于70%-80%:当矿物嵌布粒度均匀时，采用常规碎磨流程，一般选矿厂都适宜用两段全闭路连续磨矿流程；当矿物嵌布粒度不均匀，要求阶段选别时，可采用两段全闭路的阶段磨矿流程；对于小厂为使流程简化，也采用一段闭路磨矿流程，但需增加溢流控制分级。

④若要求矿石入选粒度小于0.074mm，磨矿细度为-0.074mm含量大于90%：当矿物嵌布粒度均匀时，可采用两段全闭路连续磨矿流程，且第二段矿的分级作业增加溢流控制分级；当矿物嵌布粒度不均匀时，可采用多段磨矿流程，如有的磁铁矿选矿厂采用三段磨矿的阶段选别流程；处理有色金属矿石，为避免有用矿物大量泥化，也采用多段磨矿，多段选别的流程。

⑤当原矿中含有一定量的贵金属，且贵金属易在磨矿回路中聚集时，可采用一段局部闭路的两段磨矿流程。

总之，设计磨矿流程应根据矿石性质和有用矿物的嵌布特性认真选择，并通过技术经济比较后确定，以保证得到有效的磨矿条件和单位功耗的方案。