某铁选厂尾矿选矿工艺研究

某铁选厂的尾矿品位偏高，造成铁矿资源的严重浪费，为了有效解决这一问题进一步降低尾矿品位，该铁选厂对其尾矿进行了选矿试验研究，有效的降低了尾矿品位。

一、尾矿性质分析

1、多元素分析

该矿样全铁品位为10.39%,不溶铁含量为3.83%，还含有一定比例的钒、钛。尾矿中可回收的元素为铁，有害杂质Si02、P较高,S较低。

2、粒度筛析

为了解尾矿中金属分布的情况，对尾矿样进行了粒度筛析。结果可知，尾矿中-0.074mm占8.0%,粒度较粗。金属主要分布在+0.28mm粒级部分，其次是-0.28mm+0.15mm粒级。粒级品位随粒级变细变化不大。

3、物相分析

为了解尾矿中铁的赋存形式，磁性铁含量的高低，分析造成金属铁损失的原因，对尾矿进行了物相分析、各粒级磁性铁损失分析。结果表明,尾矿中的金属铁主要由赤（褐）铁和硅酸铁组成，赤（褐）铁占全铁比例高，达到61.55%,其次是硅酸铁,达到25.44%,这两部分铁用目前的磁选机弱磁选工艺难以回收；磁性铁的品位为0.75%，占全铁比例为7.07%，这部分铁可用弱磁选工艺回收，也是理论上尾矿品位降低幅度。磁性铁损失主要集中在粗粒级+0.28mm部分，这部分粒级中磁性铁损失率为4.31%，占尾矿中磁性铁含量的77.94%。其次是-0.15-+0.074mm粒级，占尾矿中磁性铁含量的10.67%。

二、尾矿可选性试验研究

1、尾矿磁选试验

针对尾矿品位较高的问题,探索进一步降低尾品的可行性,对尾矿进行了磁场强度为238.8kA/m的粗选试验,同时为了解粗精矿再磨再选后可能达到的技术指标,对粗精矿进行了不同磨矿粒度的磁选试验。试验结果结果看,经过一粗一精选别后可获得品位59.48%、产率为0.63%的精矿(磨矿粒度-0.074mm92%)；尾矿品位降低幅度为0.32%(-0.074mm82%)、0.29%(-0.074mm92%),降低幅度不大,主要原因是占大部分的赤（褐）铁、硅酸铁等铁矿物用目前的弱磁选工艺难以回收；精矿品位随磨矿粒度的变细而升高，高为59.84%。

2、产品分析

为检验可选性中各选别作业的磁性铁损失情况，对各选别作业中的尾矿进行了物相分析和磁选法分析。从数据结果看，经过再磨再选尾矿中磁性铁含量由回收前的5.53%降到了回收后的2.64%(3000K-82%)、2.73%(3000K-92%)。有50%左右的磁性铁得到了回收。

3、尾矿产品粒度筛析

为检査选别作业对各粒级尾矿的回收情况及各粒级金属的分布情况，分别对粗选尾矿、精选尾矿、精矿进行了粒度筛析。从表9的数据结果看，粗选尾矿中各粒级品位差别不大，与粗选前一致。

+0.28mm粒级金属分布率较粗选前降低了2.64%,说明粗选对该粒级的金属回收较好,也再次说明尾矿中磁性铁主要分布在+0.28mm粒级部分。金属主要分布在-0.074mm粒级部分，各粒级品位基本随粒级变细而升高。金属主要分布在细粒级部分,且-0.074mm粒级品位不高，高只有61.09%,说明该矿样难选。

三、尾矿磁选粒度试验

由于尾矿中磁性铁主要分布在+0.28mm粗粒级部分。根据考査一次磁选尾矿产率占总尾矿的80%以上,因此生产中加强工艺调整，控制一磁尾矿品位是降低综合尾矿品位的关健,即金属损失主要在一磁尾矿中。为此对一次磁选的给矿粒度进行了条件试验。条件试验的原则是符合生产实际，保证精矿品位和粒度达到工艺标准要求，限度降低尾矿品位,实现金属回收。

1、一次磁选给矿粒度试验

磁场强度取199kA/m(与生产现场一致）。试验结果看,一次磁选尾矿品位随磨矿粒度的变细呈"V"字形变化。磨矿粒度-0.074mm占35%时，尾矿品位低(9.70%)，金属回收率达到53.26%。磨矿粒度-0.074mm低于35%时,因单体解离不充分，连生体较多，不利于磁选作业，故尾矿品位随磨矿粒度的变粗而升高；磨矿粒度-0.074mm高于35%时，选别不够充分,尾矿品位也随磨矿粒度的变细而升高。因此，一次磁选给矿粒度为-0.074mm35%。

2、粗粒级再选试验

针对尾矿中磁性铁损失主要集中在粗粒级+0.28mm的情况,对尾矿中+0.28mm粗粒级尾矿进行了再选试验,试验磁场强度为199kA/m磨矿粒度为-0.074mm35%(根据原矿一次磨矿粒度条件试验确定）。其数据结果看，+0.28mm粗粒级尾矿中磁性铁含量相对较多，再选后+0.28mm粒级尾矿品位降低了1.26%，尾矿可从再选前的10.39%降到再选后的9.82%，尾矿品位可降低0.57%。再选粗精矿品位为22.54%，产率为7.34%,因此,尾品降低尚有潜力。要进一步降低尾品,应考虑+0.28mm粗粒级区域金属的回收。

四、模拟流程试验

根据尾矿品位偏高的原因,决定用球磨机对该厂原矿进行模拟流程试验。试验条件：一磁场强199kA/m，给矿粒度-0.074mm35%；二磁场强159.2kA/m，给矿粒度-0.074mm45%；三磁场强119.4kA/m,给矿粒度-O.074mm88%。从模拟流程的试验结果可以看出，一次磁选尾矿占总尾矿的88.68%。生产中加强工艺操作力度，控制一次磁选尾矿品位是降低综合尾矿品位的关健。模拟流程试验表明，控制一次磁选给矿粒度在-0.074mm35%左右和管理好其它工艺参数，可有效降低尾矿品位。并实现尾矿品位9.87%，达到尾品工艺标准10.0%以下的要求。

综上此次尾矿可选性试验研究获得了非常好的选矿技术指标，有效降低了尾矿品位，提高了精矿回收率，为该企业带来了可观的经济效益。