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磁性重介质的回收净化流程是重介质选煤工艺系统的重要组成部分。该子系统主要完成重介质的回收再用的目的。重介质选煤厂的介质消耗量是衡量重介质选煤厂工艺水平和管理水平的重要指标，也是提高选煤经济效益的重要环节一方面，该流程应当满足系统对磁性介质回收率指标的要求。由于加重质在系统中的循环速度很快，为保证巨选的经济性对磁性介质的回收率指标要求很高。印介质选煤系统一般要求介质回收率对中煤和研石而一言为大于99.8%，对精煤而言为大于99.6%。
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另一方面，回收后的重介质应当满足工艺要求。即:精矿的品位应满足配置合格重液的目的。在工程实践中，一般认为10%的煤泥含量是可以接受的，不会影响重液的工艺性(密度、稳定性等要求)。其他如:工艺上一般要求磁选回收净化流程应当满足一定粒度的粗颗粒(3mm)顺利通过分选空间的要求。
其次，磁选回收系统本身的稳定性和主要设备--磁选机的可靠、合理的机械性能等非工艺要求。
随着选煤方法研究的深入，人们发现细粒磁铁矿粉可以提高分选效果，尤其是末煤重介的分选效果。由于细粒磁铁矿粉不易回收，容易造成选煤厂介耗提高，工艺上的要求和现有磁选回收流程对细粒介质回收能力的不足矛盾十分突出。另外，我国的重介质选煤厂有大型化的趋势。在重介质选厂，设备的种类和台数越来越多，导致了总体投资大幅度增加。为保证整个系统的可靠运行对设备的可靠性提出了更高的要求。形势的发展迫切需要在简化各子系统以提高系统可靠性和降低总体投资等方面有所突破。
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现有浮选车间，一般都是采用着传统的浓缩浮选工艺或直接浮选工艺。但无论是浓缩浮选工艺或直接浮选工艺，工艺水平都有些落后。普遍存在着入浮粒度上限失控或控制不严，不能保证+0.5mm级颗粒不进浮选，不能保证不经浮选的煤泥不出厂，不能保证消除高灰细泥在洗水系统中的积聚，对精煤，特别是对浮选精煤造成的不良影响，具体表现在浮选精煤在总精煤中占不到应有的份额，压滤煤泥或厂外煤泥产品的灰分比浮选尾煤灰分低得太多，因而全厂选煤效率很低或很难达到90%?95%，因此，应当积极地进行技术改造。
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