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随着石灰窑在钢铁行业应用逐步推广，我们对传统的石灰窑设备进行了优化设计，本文就新型石灰窑的优化设计及其应用优势进行分析总结。
1、用改良的上料工艺技术来增加产量；
2、采用并流蓄热式圆形窑的悬挂圆柱体结构；
3、产量能够达到400t/d甚至更高的水平；
4、并流蓄热式石灰窑采用全新的燃烧系统，可采用非常低热值的燃气和绿色木材取得木屑。
1、预热带加装内衬防护钢板，如图1所示。
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对活性石灰窑预热带布设耐热钢板保护层等内衬保护装置后，杜绝了石料飞溅窑体内衬喷涂料上，以及窑内废气对窑内壁喷涂料的侵蚀现象，避免了窑内壁喷涂料的大面积脱落，也避免了预热带喷涂料不及时所造成的内壁损坏、热能散失等情况，减少了不必要的停窑，延长了设备的使用寿命。
2、卸料平台增加防止丝杠转动装置避免推拉杆退扣
增加防止丝杠转动装置(图2)，即在推拉杆与平台连接处增加锁紧圆螺母，在平台底面焊接凹形板，在推拉杆上焊接凸形板。使两种特型板嵌套在一起。这样在平台动作时，推拉杆的凸形板在凹形板内滑动，消除了内应力对丝杠的影响，从而从根本上解决了退扣问题。
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3、窑顶封闭闸板举升液压缸改进
重新设计液压缸底座，将底座作用在窑体钢壳上，并在液压缸底部增加一个顶丝，当液压缸固定好后，调整顶丝上部螺母在底部给液压缸一个支撑，防止液压缸在工作过程中因轴向受力颤动断裂。上述措施彻底解决了窑顶闸板液压缸断裂问题。运行两年来未再出现液压杆断裂现象。
4、旋转料位计改进
旋转料位计在使用中常见的故障有两个，一是连接光电式编码器与链轮转轴的卡簧经常出现松动，造成料位探测出现偏差，后改用氧气带连接，使用效果较好。二是链轮安装盒与窑膛内联通，受窑内压力影响，大量潮湿气体及粉尘进入链轮盒内，造成链轮腐蚀、卡阻。在链轮安装轴承座上增加了密封骨架油封，防止粉尘进入链轮盒内，较好地解决了这一问题。
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1、煅烧技术自动化程度高，在产量和原料粒度一定的情况下，只要正确设定燃料的消耗，就可以得到非常低的生过烧率以及均匀的石灰质量；
2、在气体通道中灰尘能堆积面积小，不会造成通道堵塞等问题；
3、对料床上高水平负载不敏感，保证了石灰窑工作的稳定性；
4、设备热耗低，平均热耗在203～213kJ(850～890kcal／kg)石灰，石灰窑节省下来的焦炉煤气等，可以被利用到其他加热等综合应用中，再次创造经济效益；
5、可以利用各种回收废燃料，如高炉煤气、转炉煤气、电石炉尾气，煤粉，焦炭粉，石油焦等，由此大大降低了生产成本；
6、环保节能。排出的废气中粉尘和温度都较低，废气中含尘浓度一般不超过5g／?，废气温度正常情况下 120℃，易于采取废气净化处理措施，有利于减轻环境污染。
经过优化设计后的石灰窑低能耗、高产能的技术优势在实践中得到了充分的验证，对进一步提高产能和稳定质量起到了重要作用，受到用户的喜爱，欢迎前来我公司咨询选购设备。
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