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锡精矿采用回转窑焙烧工艺，其主要目的是脱硫和脱砷。在锡精矿熔炼过程中，由于硫的易挥发性而导致锡的回收率降低；砷大部分进入粗锡，增加了其在锡生产过程中的循环，造成锡的损失。因此，含硫、砷在1%以上的锡精矿，熔炼前必须进行回转窑焙烧。
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锡精矿用螺旋加料机加入回转窑，产出的合格焙砂送反射炉熔炼。窑尾气进旋风收尘器，得到的烟尘返回焙烧，烟气再经布袋收尘，废气排空，布袋尘送去回收锡和砷。回转窑的筒体内径1.2m，筒体钢板厚度14mm，内衬粘土砖厚度113mm，窑内径0.95m，窑长8m，长径比8.42，窑体斜度8.3%，布袋过滤面积60m2，处理烟气量为3500Nm3/h，收尘效率在99%以上。
锡精矿中的硫化物和砷化物，在氧化焙烧时生成氧化物和二氧化硫气体，其中易挥发的As2O3和Sb2O3随炉气逸出窑外。达到一定焙烧温度时，锡精矿中的雌黄（As2S3沸点707℃）和雄黄（AsS沸点565℃）等砷的硫化物能直接挥发。炉料在窑内的轴向移动线速度17.9~19.3m/h，在窑内停留时间20~30min。
硫和砷含量小于4%的锡精矿，通过氧化焙烧焙矿中的硫和砷均可降到1%以下，但锡精矿中的硫和砷含量高于4%时，则一次氧化焙烧难以将硫和砷脱除到1%以下。在氧化焙烧过程中，总有一部分铁的硫化物生成不易挥发的稳定的硫酸亚铁。同时，由于过量的氧存在高价氧化砷的生成是不可避免的。不易挥发的硫酸亚铁和高价氧化砷，是造成硫、砷在焙矿中脱不净的根本原因。
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为了提高脱硫和脱砷的焙烧效果，在锡精矿中添加适量还原煤，进行氧化还原焙烧。当焙烧温度在344℃以上时，生成的硫酸亚铁在还原剂的作用下，会发生氧化还原反应，并生成氧化铁和含硫炉气。焙烧过程中形成的三氧化硫，与还原剂作用生成二氧化硫。其次，还原剂能抑制高价氧化物的形成，并使不易挥发的高价氧化物还原成易挥发的氧化物或单质，达到焙烧脱硫和脱砷的目的。
锡精矿在回转窑内的氧化还原焙烧，其运转参数和焙烧技术条件与氧化焙烧相同。回转窑焙烧锡精矿的生产能力为1.64t/m3·d，高温带温度950~1050℃，采用大同煤做燃料。
在焙烧过程中，从回转窑排矿口产出的焙矿一般以褐红色为佳。从锡精矿的氧化还原焙烧效果看，氧化还原焙烧的效果比氧化焙烧的效果好。特别是高硫和高砷锡精矿，通过一次回转窑氧化还原焙烧，产出的焙矿中硫和砷的含量均能降到1%以下。
综上，锡精矿采用回转窑焙烧工艺，可使硫和砷的含量降到1%以下，通过氧化焙烧工艺和氧化还原焙烧工艺对比发现，锡精矿采用回转窑氧化还原焙烧效果更好。
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