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某铁矿湿式预选抛废系统自运行以来，实现了及早抛出粉矿中细石的目的，有效提高了矿石的入磨品位，提高了球磨机效率和选矿处理能力。随着球磨机处理能力和选矿规模的不断扩大，预选磁尾管路经常出现堵塞现象，影响了球磨机效率，不利于磨选系统的稳定和工艺指标的优化，同时管路磨损严重，能耗及材料消耗较大。为进一步提高设备效率，优化工艺流程，达到稳定生产工艺，实现降本增效的目的，选厂决定对湿式预选尾矿处理工艺进行改造。
1、改造方案
取消现集中处理模式，将各台车磁选机起高后，在磁选平台下方设独立振动筛，筛下物料自流入各自对应的分级机，筛上细石给到球磨基础地面新增设的输送皮带，经现大倾角皮带运输到现抛废漏斗进行外运处理。
2、主要设备选型
依据现场生产处理能力，预选尾矿量约30t/h（矿浆量），给料浓度为12%~15%，粒度为0~22mm，筛上产物含水率应达到6%以下，筛下物料粒度控制在0~2mm的工艺要求，且筛网具有防堵塞功能，结合现场安装空间的要求，确定脱水筛选定为直线振动筛。根据细石运输量和现场安装尺寸的要求，选择了TD75型皮带运输机，确定带宽为800mm，带速0.8m/s。为减小自流管道阻力，提高管道耐磨程度，结合流体动力学计算，确定筛下物返回管道采用高分子耐磨管，返回管安装坡度为10%。
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1、细石皮带带料。皮带物料转运过程中，筛上物中夹杂的细料粘附在皮带表面，设置清扫器后效果不理想，细料仍清扫不彻底，且清扫器磨损严重。
2、设备操作检修不方便。由于现场空间有限及相关设备配置方面存在差异，导致图纸设计过程中部分检修、操作平台设置不合理。
3、振动筛吊挂装置需改进。受安装空间的限制，筛子的吊挂部分难以安装。
针对试运行期间发现的问题，对每个问题进行了仔细的论证，形成了如下改进方案：
1、设置皮带冲洗装置。在皮带机前滚筒皮带底侧设置冲洗水管和自流槽，通过水流冲洗粘料，冲洗物料随水流自流到槽型皮带，彻底解决了细石在皮带转运过程中，因卸料不彻底出现带料的问题。
2、改进磁选平台架体。根据单台设备安装及试运行期间发现的问题，对架体的检修平台高度及位置进行了改进。同时，结合球磨机左右旋的特点，对架体结构进行了进一步优化，并设置了加球漏斗平台，为钢球添加和设备维护检修提供了方便。
3、改进振动筛吊挂装置。鉴于吊挂高度有限，对吊挂装置进行了改进，将上、下垫板和橡胶簧嵌入槽钢梁内部，减小了吊挂装置的长度。
湿式预选尾矿脱水工艺的改进，优化了生产工艺，使系统运行更加稳定，有利于提高磨选指标，同时，进一步提高了磨选系统设备效率，有效降低电能、管道及阀门等材料消耗，实现降本增效的目的。
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2014-08-21