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某磷矿厂拥有两套磷矿选矿装置，破碎系统采用的是两段破碎流程。由于磷矿性质发生变化，发现该破碎系统逐渐不能满足破碎需求，且出现了不少问题。因此，该磷矿厂对破碎工艺进行了细碎闭路循环改造，取得了较好的效果。
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改造前采用的是1段粗碎1段中碎的开路工艺，粗碎使用1台颚式破碎机，其破碎颗粒粒径小于150 mm；中碎使用1台圆锥破碎机，其破碎颗粒粒径小于40 mm。此工艺在投产初期较稳定，这是因为生产初期磷矿石使用比例达85%以上，其粉矿比例较大，且块矿易破碎，破碎后粒径小于20 mm 的颗粒达到90%左右，不必进行细碎即可以进入球磨机。然而，随着磷矿石使用比例的下降，近年来，磷矿石硬度较大，块度较大，两段开路破碎后粒径小于20 mm 的矿石只占60%左右，粒径50 mm左右的块矿约占30%，导致球磨机投矿量只能达90%左右，且磨矿细度达不到要求，浮选指标难以控制，球磨机吐料量大，磷精矿产量低，电耗上升。
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增设细碎闭路循环环节，将原来的两段开路破碎改为粗碎、中碎、细碎3 段闭路循环破碎工艺（见下图）。改造后细碎采用1 台圆锥破碎机，安装1台圆振动筛，形成闭路循环，将送入球磨机的磷矿颗粒粒径控制在20 mm以下。
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改造后，进入球磨机的磷矿颗粒粒径控制在20 mm以下，球磨机投矿量稳定，平均台时产量提高，球磨机吐料量大大减少，磨矿细度得到改善（见下表）。
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总的来说，通过将两段破碎工艺改为三段，使得破碎颗粒的粒径明显下降，这大大改善了磨矿细度，提高了磨矿阶段的生产能力，同时具有降耗的功能。该磷矿厂的改造思路是非常正确的，实践效果也是非常理想的。
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2016-03-11