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减少入磨粒度是增加球磨机节电的重要措施之一，已为国内外生产实践所证实。我国大多数选矿厂的入磨粒度较大，在给矿中-20mm粒级仅占70%～80%。近年来，国内外选矿工作者提出的提高爆破质量，多碎少磨的节能措施，是有理论和实践根据的，值得重视。
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如表所示，目前一些选厂破碎能耗仅为磨矿能耗的10%～20%。球磨机主要借助于冲击、挤压、剪切综合作用进行磨矿，物料从入料端向排料端运动，但从单个颗粒看需要多加磨碎的粗颗粒得不到频繁的磨碎，但已成为产品的细颗粒则未及时排出又重遭磨碎，消耗能量产生过磨，同时这些细颗粒的滞留还对粗粒的破碎起防护作用，阻碍磨矿过程的进行。若入磨粒度范围窄，粒度小又相差不大，颗粒比较均匀，则可减少过磨消耗的能量。当磨矿产品粒度一定时，给矿粒度减少lmm，磨机处理能力增加l%～2%。
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例如某厂一段粗磨给矿粒度由20～0mm降为12～0mm，磨机增产16%，节电7%。相对来说破碎机的破碎力有选择性、效率高。降低入磨粒度实质是一次粉碎能量和产量的转移，在破碎部分增加能耗、降低产量，在磨矿部分则增加产量和降低能耗。多碎少磨是充分发挥碎矿能耗低、效率高的优点，克服磨矿能耗高、效率低的缺点，达到降低磨机能耗的目的。
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从我国部分选矿厂节能实践看，降低入磨粒度的主要措施如下：
（1）提高爆破利用率，改善爆破质量，合理地减少爆破块度，降低粉碎比，降低粉碎能耗。
（2）推广闭路破碎流程，保证得到合理的入磨粒度，降低球磨机的能耗。
（3）研制超细碎破碎机，排矿粒度达到10～0mm。
（4）合理改进细碎机的破碎结构及破碎机衬板的形状使排矿粒度均匀小于12mm。
通过以上对破碎、磨矿电耗的情况可知，磨矿阶段能耗消耗较大，因此，增加破碎作业，降低磨矿作业，即采取多碎少磨，降低入磨粒度是降低磨矿能耗的有效措施，该措施已在实践中得到证实，广大客户可以一试。
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