铜炉渣选矿存在问题及改造

在选矿生产工艺中，铜矿生产线存在着很多弊端，选矿过程中产量得不到保障，工艺流程也相对来说比较落后，故障率较高，维修费用相对较多。今天就由摩登6注册来针对这一问题进行全面的分析和找到合理的解决方案。

一、原选矿生产中存在的问题

原选矿生产中存在的问题主要有以下几个方面：

1、选矿厂设计缓冷场渣包位178个，渣包数量164个，总缓冷时间54h。由于炉渣含铜较高，高铜渣难以冷却，造成炉渣温度高，导致渣包周转不够，影响熔炼生产；同时，高温的炉渣倒包时，遇水急冷，容易造成炉渣放炮，存在极大的安全隐患。另外，随着渣包的使用，有些渣包开始出现裂纹，需要进行维修，也减少了渣包有效利用。这些因素造成炉渣的缓冷效果不明显，影响了含铜颗粒的结晶，从而影响选铜工艺指标。

2、磨矿分级多，操作管理困难，工艺条件不易控制。两段分级系统都只有1组旋流器、1条主管路，虽有备用泵，但因管路、旋流器没有备用，经常因管路、旋流器故障导致停产。

3、入选炉渣品位比设计品位高，导致各作业的产率大幅增加，原设计的部分管路、设备选型偏小，满足不了实际的生产需求，造成精矿接受槽和中矿接受槽满槽，金属流失非常严重。

4、石灰乳输送管道经常堵塞，造成矿浆pH值不稳定，影响浮选指标。

5、2台浓密机添加絮凝剂，造成精矿和尾矿过滤困难，水分偏高。

6、过滤面积25m²的国产精矿立式压滤机选型偏小，压滤机负荷过大，且故障率高，造成精矿浓密机难以及时排矿进入后续脱水作业，经常造成磨浮系统停机。

二、选矿技术改造及效果

1、选矿设备改造

（1）缓冷场改造，增加渣包位和渣包

在原来渣包位的两段，增加渣包位15个，渣包位总数为193个，另外购买38个渣包，渣包总数为202个。渣包的缓冷时间得到了有效延长，闪速炉渣包缓冷时间延长到60h，转炉渣包缓冷时间延长到72h，使渣包都能够在壁温60℃以下倒包，大大减少了发生红包和放炮的概率。

2、破碎系统改造

将粗碎仓格筛使用的轻轨和重轨改为铺设20mm厚的钢板，再在钢板上按500mm×500mm开孔，解决了轨道容易被砸脱落的现象，有效控制了破碎入料粒度。另外将棒条给料机下方的1#胶带缓冲托辊进行改造，原托辊型号为Φ100mm×520mm，加密安装一样容易被炉渣震脱落，后改为型号220mm×300mm托辊，减少了托辊被大块炉渣砸落的情况，提高了破碎机的破碎效率。

3、磨矿系统改造

（1）半自磨机筒体衬板原设计为提升条和底板一体式，有L型和帽型两种。通过使用这两种衬板发现提升条磨平时，底板还比较厚，但处理量大幅下降，不得不整体更换，造成浪费。后委托衬板厂家进行分体式半自磨新型衬板设计，此种衬板提升条和底板分开，提升条磨损后，可单独更换提升条，底板继续使用。使用此衬板，既可保持磨矿效率，又延长底板使用周期，减少衬板更换费用，可有效降低吨矿成本。

（2）将一段4台旋流器一分为二，组成两组旋流器，再分别增加一组二段旋流器和两条分级管道，即实现了分级系统的完全备用。此方案投资少，改造完成后，磨浮生产基本不会因为分级系统故障而停产，提高了设备运转率，降低了吨矿成本。

4、浮选系统设备改造

（1）由于炉渣品位偏高，造成精矿产率和中矿产率比设计值高，根据流程考察的结果，精矿泵和中矿泵进行重新计算选型，选择流量大的渣浆泵，同时安装大口径的输送管道，确保了矿浆不会满出接受槽。另外，由于炉渣密度大，容易沉槽，一次粗选、二次粗选浮选机泡沫出口管子口径过小，容易造成堵矿，影响指标，将管道更改为DN200mm的大管道，同时，增加一次粗选、二次粗选的冲洗泡沫水管，及时冲走泡沫产品。

（2）对大功率电机加装变频器。浮选鼓风机在设计时选型偏大，实际生产中，风量也只用了1/3左右，2/3风量在风机内自循环形成涡流，额定电流为25.1A，运行时实际电流为11A左右，存在较为严重的"大马拉小车"问题，造成电能的严重浪费。通过对电机加装10kV高压变频器，调节鼓风机电机的转速，实现风量的调整，既能满足工况的要求，又能节约电能。加装变频后，年节约电费计算17.1万元。一次精选、二次精选浮选柱底流循环泵设计选型偏大，扬程高，造成电能浪费和管壁磨损较快。通过对两台循环泵加装变频器后，年可节约电费28.5万元。

（3）原石灰添加系统由人工添加石灰到搅拌桶进行搅拌，然后用泵输送到药剂平台的储槽中，再自流到浮选矿浆搅拌槽。人工装石灰，劳动强度高、环境恶劣；且该系统在运行过程中，经常造成矿浆pH值不稳定，影响浮选指标，其原因是石灰含渣较多，石灰乳输送管道经常堵塞，造成石灰乳断流。为了稳定石灰的添加，在尾矿过滤厂房内设计了一个石灰仓，用罐车把石灰输送到石灰仓内，由给料机均匀添加到尾矿地坑，经过搅拌后输送到尾矿浓密机，直接调整尾矿回水的pH值，减轻了人工劳动强度，改善了作业环境。

5、脱水系统改造

（1）针对铜精矿立式压滤机处理能力低，先后进行了2次技改。第1次是在精矿过滤前先用旋流器进行分级，粒度较粗的底流进入45m²陶瓷过滤机过滤，细粒的溢流进压滤机进行压滤，虽在产能上满足了选矿厂生产要求，但陶瓷过滤机过滤铜精矿的水分在12%左右，无法满足熔炼铜精矿水分＜10%的生产要求。第2次是对立式压滤机进行重新选型。考虑到选用国外设备成本高，周期长，备品备件采购困难等多种因素，决定还是购买国产压滤机，选用过滤面积为60m²的立式压滤机。自新压滤机投料生产以来，运行稳定，日处理量可达380t，铜精矿水分一直控制在10%以下，由于水分的降低，使得熔炼提高了铜精矿的配比，保证了选矿厂的整个生产流程畅通。

（2）将陶瓷过滤机真空泵的5.5kW电机改为7.5kW电机，解决了真空泵电机过载报警的现象，保证了真空度。利用陶瓷过滤机离地面的高差，用沉水弯头把滤液水直接引到水箱，取消3台11kW的滤液泵，另外2台作为抽滤液水的回水泵。

通过对问题的分析，通过方案的对比与选择，该厂从选矿设备、破碎系统、磨矿系统、浮选系统以及脱水系统这几方面进行了改造，施工完成后即投入生产，经实践，改造效果良好，原问题基本得到改善，工作进程流畅起来，该选厂对此次的改造非常满意。