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铜炉渣选矿存在问题及改造

作者:摩登6注册 发布时间:2016-02-24 00:00:00

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在选矿生产工艺中,铜矿生产线存在着很多弊端,选矿过程中产量得不到保障,工艺流程也相对来说比较落后,故障率较高,维修费用相对较多。今天就由摩登6注册来针对这一问题进行全面的分析和找到合理的解决方案。

浮选机

一、原选矿生产中存在的问题

原选矿生产中存在的问题主要有以下几个方面:

1、选矿厂设计缓冷场渣包位178个,渣包数量164个,总缓冷时间54h。由于炉渣含铜较高,高铜渣难以冷却,造成炉渣温度高,导致渣包周转不够,影响熔炼生产;同时,高温的炉渣倒包时,遇水急冷,容易造成炉渣放炮,存在极大的安全隐患。另外,随着渣包的使用,有些渣包开始出现裂纹,需要进行维修,也减少了渣包有效利用。这些因素造成炉渣的缓冷效果不明显,影响了含铜颗粒的结晶,从而影响选铜工艺指标。

2、磨矿分级多,操作管理困难,工艺条件不易控制。两段分级系统都只有1组旋流器、1条主管路,虽有备用泵,但因管路、旋流器没有备用,经常因管路、旋流器故障导致停产。

3、入选炉渣品位比设计品位高,导致各作业的产率大幅增加,原设计的部分管路、设备选型偏小,满足不了实际的生产需求,造成精矿接受槽和中矿接受槽满槽,金属流失非常严重。

4、石灰乳输送管道经常堵塞,造成矿浆pH值不稳定,影响浮选指标。

5、2台浓密机添加絮凝剂,造成精矿和尾矿过滤困难,水分偏高。

6、过滤面积25m²的国产精矿立式压滤机选型偏小,压滤机负荷过大,且故障率高,造成精矿浓密机难以及时排矿进入后续脱水作业,经常造成磨浮系统停机。

球磨机

二、选矿技术改造及效果

1、选矿设备改造

(1)缓冷场改造,增加渣包位和渣包

在原来渣包位的两段,增加渣包位15个,渣包位总数为193个,另外购买38个渣包,渣包总数为202个。渣包的缓冷时间得到了有效延长,闪速炉渣包缓冷时间延长到60h,转炉渣包缓冷时间延长到72h,使渣包都能够在壁温60℃以下倒包,大大减少了发生红包和放炮的概率。

2、破碎系统改造

将粗碎仓格筛使用的轻轨和重轨改为铺设20mm厚的钢板,再在钢板上按500mm×500mm开孔,解决了轨道容易被砸脱落的现象,有效控制了破碎入料粒度。另外将棒条给料机下方的1#胶带缓冲托辊进行改造,原托辊型号为Φ100mm×520mm,加密安装一样容易被炉渣震脱落,后改为型号220mm×300mm托辊,减少了托辊被大块炉渣砸落的情况,提高了破碎机的破碎效率。

3、磨矿系统改造

(1)半自磨机筒体衬板原设计为提升条和底板一体式,有L型和帽型两种。通过使用这两种衬板发现提升条磨平时,底板还比较厚,但处理量大幅下降,不得不整体更换,造成浪费。后委托衬板厂家进行分体式半自磨新型衬板设计,此种衬板提升条和底板分开,提升条磨损后,可单独更换提升条,底板继续使用。使用此衬板,既可保持磨矿效率,又延长底板使用周期,减少衬板更换费用,可有效降低吨矿成本。

(2)将一段4台旋流器一分为二,组成两组旋流器,再分别增加一组二段旋流器和两条分级管道,即实现了分级系统的完全备用。此方案投资少,改造完成后,磨浮生产基本不会因为分级系统故障而停产,提高了设备运转率,降低了吨矿成本。

浮选机

4、浮选系统设备改造

(1)由于炉渣品位偏高,造成精矿产率和中矿产率比设计值高,根据流程考察的结果,精矿泵和中矿泵进行重新计算选型,选择流量大的渣浆泵,同时安装大口径的输送管道,确保了矿浆不会满出接受槽。另外,由于炉渣密度大,容易沉槽,一次粗选、二次粗选浮选机泡沫出口管子口径过小,容易造成堵矿,影响指标,将管道更改为DN200mm的大管道,同时,增加一次粗选、二次粗选的冲洗泡沫水管,及时冲走泡沫产品。

(2)对大功率电机加装变频器。浮选鼓风机在设计时选型偏大,实际生产中,风量也只用了1/3左右,2/3风量在风机内自循环形成涡流,额定电流为25.1A,运行时实际电流为11A左右,存在较为严重的"大马拉小车"问题,造成电能的严重浪费。通过对电机加装10kV高压变频器,调节鼓风机电机的转速,实现风量的调整,既能满足工况的要求,又能节约电能。加装变频后,年节约电费计算17.1万元。一次精选、二次精选浮选柱底流循环泵设计选型偏大,扬程高,造成电能浪费和管壁磨损较快。通过对两台循环泵加装变频器后,年可节约电费28.5万元。

(3)原石灰添加系统由人工添加石灰到搅拌桶进行搅拌,然后用泵输送到药剂平台的储槽中,再自流到浮选矿浆搅拌槽。人工装石灰,劳动强度高、环境恶劣;且该系统在运行过程中,经常造成矿浆pH值不稳定,影响浮选指标,其原因是石灰含渣较多,石灰乳输送管道经常堵塞,造成石灰乳断流。为了稳定石灰的添加,在尾矿过滤厂房内设计了一个石灰仓,用罐车把石灰输送到石灰仓内,由给料机均匀添加到尾矿地坑,经过搅拌后输送到尾矿浓密机,直接调整尾矿回水的pH值,减轻了人工劳动强度,改善了作业环境。

5、脱水系统改造

(1)针对铜精矿立式压滤机处理能力低,先后进行了2次技改。第1次是在精矿过滤前先用旋流器进行分级,粒度较粗的底流进入45m²陶瓷过滤机过滤,细粒的溢流进压滤机进行压滤,虽在产能上满足了选矿厂生产要求,但陶瓷过滤机过滤铜精矿的水分在12%左右,无法满足熔炼铜精矿水分<10%的生产要求。第2次是对立式压滤机进行重新选型。考虑到选用国外设备成本高,周期长,备品备件采购困难等多种因素,决定还是购买国产压滤机,选用过滤面积为60m²的立式压滤机。自新压滤机投料生产以来,运行稳定,日处理量可达380t,铜精矿水分一直控制在10%以下,由于水分的降低,使得熔炼提高了铜精矿的配比,保证了选矿厂的整个生产流程畅通。

(2)将陶瓷过滤机真空泵的5.5kW电机改为7.5kW电机,解决了真空泵电机过载报警的现象,保证了真空度。利用陶瓷过滤机离地面的高差,用沉水弯头把滤液水直接引到水箱,取消3台11kW的滤液泵,另外2台作为抽滤液水的回水泵。

分级机

通过对问题的分析,通过方案的对比与选择,该厂从选矿设备、破碎系统、磨矿系统、浮选系统以及脱水系统这几方面进行了改造,施工完成后即投入生产,经实践,改造效果良好,原问题基本得到改善,工作进程流畅起来,该选厂对此次的改造非常满意。

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