破碎系统皮带输送机的改造

某铜选厂破碎系统生产能力非常低，仅达到设计处理能力的73.6%。经考察，破碎设备、筛分设备的选型及运行均正常，问题主要存在于输送设备皮带输送机上。分析到问题的关键之后，该厂即刻对皮带输送机进行了改造，效果显著。

一、存在问题

1、皮带运输机原设计大部分选用NN-200（6+3）尼龙6型，皮带强度偏小，常发生皮带拉断现象，同时皮带接头的搭接方式和胶接工艺存在问题，造成皮带接头质量不稳定，易脱层、拉裂。基本上每年皮带更换、胶接达20次。

2、皮带驱动减速机功率偏小，运行过程中经常出现断齿、断轴现象，每年减速机检修达23次。

3、卸料小车和可逆皮带移动小车行走驱动系统结构不合理，一年当中6#可逆皮带故障45次，10#皮带卸料小车故障57次，16#皮带卸料小车故障21次。

4、皮带制动装置制动效果差。当运行过程中皮带需紧急停车时，常出现皮带倒退现象，造成大量的矿石从皮带上滑下，将尾部埋住。

5、重锤式拉紧装置，其拉紧力是恒定的，皮带打滑时不能增加拉紧力，大大缩短皮带使用寿命，加速驱动滚筒衬胶磨损。

6、14#皮带机坡度大，且尾部离受矿点距离短，运行时，皮带上的矿石易从受料点处滑到尾轮，造成皮带跑偏，尾轮被埋死。

7、皮带受料点落差大，矿石对皮带冲击大，皮带托辊常从支架上弹出，使皮带被托辊支架划破。

二、技术改造

皮带运输机在皮带材质、驱动系统、制动系统、拉紧装置等方面进行了一系列改进。

1、选用NN-300（6+3）尼龙66型皮带代替原NN-200（6+3）尼龙6型皮带，提高了皮带的强度。同时改进了皮带的接头方式和胶接工艺，提高了皮带及接头的使用寿命。

2、对原功率偏小、易损坏的2#、4#、10#、14#、16#皮带驱动减速机进行校核，重新选型、改造，增大了驱动减速机功率，降低了减速机故障率。

3、将10#、16#皮带卸料小车的原双侧双驱动系统改造为中间单驱动系统，同时将6#皮带由可逆皮带改成了卸料小车。改造后运行平稳、安全可靠，解决了6#可逆皮带、10#皮带和16#皮带卸料小车故障率高的问题。

4、用GN-200型逆止器替代了原液压推动缸制动器，解决了皮带紧急停机时倒退的问题。

5、2#皮带采用DLY型皮带自控液压拉紧装置替代了重锤式拉紧装置，解决了皮带易打滑问题。

6、延长、抬高了14#皮带尾部，解决了皮带易跑偏、尾轮埋住的问题。

7、皮带受料点上增加了缓冲装置，降低了矿石对皮带的冲击，延长了皮带的使用寿命。

针对皮带输送机材质、驱动系统、制动系统、拉紧装置等各方面存在的问题，该选厂逐一进行了改造，改造实践效果非常好，原存在问题均又得到了有效的解决，破碎系统的处理能力也得以提升，达到了设计预期。