60万t球团生产线优化改造成功效率大增

冶金是工业行业的重要组成部分，而球团矿的生产是冶金行业中的重要技术工艺，技术工艺的高低直接影响行业生产水平。今天我们就以60万t球团生产线为例，说明提高生产效率的有效方法。

某公司2011年11月建成投产一条年产60万t球团生产线，采用链篦机一回转窑工艺。自投产以来，工艺装备存在诸多缺陷。

主要存在的问题如下

1、 造球系统成球率低，湿返量约在50%；

2、 配料设备工作不稳定，料量时大时小，给料时断时续，叶轮频繁卡死，配料的不稳定给造球带来了严重的影响；

3、 链篦机小轴弯曲变形严重，篦板不能自如翻转，造成生球在篦床上的干燥预热不均匀，球团矿合格率低，并且漏料严重，球团矿含粉率高，在6%以上；

4、 回转窑窑尾溜槽为风冷结构，开裂后漏风严重；

5、 成品输送系统在输送成品过程中，其转运站或落料点处会扬起大量的粉尘，造成现场环境恶劣，物料流失，设备故障率高。

这些问题严重影响球团生产线的正常生产，日产量维持在1800t。经过一系列的技术改造后，生产指标大大提高。

具体改造方法如下

1、造球系统的改造

对料仓进行了改造，拆除原有料仓底部的锥型段及棒条阀，安装1.6m圆盘给料机，采用变频调速，和原拖式皮带秤之间进行连锁控制，实现自动控制下料量。改造完成后造球料仓没有出现断料和下料不稳定的现象，实现了造球盘的稳定给料。图1为技术改造后的设备布置图。

同时提高旋转刮刀的转速，由原来的7．8r/rain提高到12r/min，对盘底与每个刮刀进行调整，确保其保持垂直.。改造完成后，造球系统造球效果明显好转，成球率大大提高，湿返量降低到30%以下，比改造前降低20%。单个造球盘的产能由原来的600t/d提高到800t/d。

2、配料设备改进

对叶轮给料机的叶轮进行了改造，通过增大叶轮轴径，并加厚所有叶片，达到缩小叶片与叶片问空间的目的。改造后，叶轮给料机的工作频率由原来的3Hz升到了25Hz左右，频率的提升基本杜绝了叶轮卡死的现象，膨润土下料连续、稳定；原先遇到膨润土下料不稳的难题得到了有效的解决。

3、链篦机的改造

对头轮磨损情况利用每月检修进行检测，当传动轮磨损达到5mm时，把中间两组传动轮进行反面使用。再磨损后进行更换，避免因主动头轮中间两组传动轮磨损严重造成小轴弯曲变形。

用耐热钢钢板制作溜槽，内部腔体用循环水进行冷却，确保溜槽体处于低温状态，避免了溜槽体的变形开裂。

4、回转窑结构改造

回转窑窑头护铁及筒节在生产过程中，因耐火材料频繁脱落，造成筒节烧损变形；回转窑入环冷机下料口，耐材频繁磨损损坏，造成每次检修都需更换。

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把窑头长1．2m的筒节更换为耐热钢筒节，同时经过现场观测确定，将筒节延长了0．15m。经过改造简体氧化情况明显减少，筒体基本不再变形，耐材使用周期得以延长。回转窑到环冷机的物料落料点前移，球团落在环冷机台车中间位置，避免了冲刷下料口周边耐材，同时消除了环冷机因布料不平造成的冷却效果差，取得了较好的效果。

5、除尘系统升级

系统新增加一套布袋除尘装置，收集转运站落料点和热振筛处共5个点产生的粉尘。布袋除尘的安装投入使用，不但改善生产作业环境，降低设备故障率，还减少物料的流失，带来了良好的经济效益。

改造后的效率

在采取了上述多项措施后，成品球的产量大幅提升，其技术指标稳步提高，各种消耗明显降低。2013年球团矿产质量大幅提高，日产量提高了40%，达到2400t；球团矿含粉率由6%降低到2%以下，吨球团电耗由45℃/t降低到32℃/t，见表1。

通过对以上60万t球团生产线的优化设计，生产效率大大提高，我公司在球团生产工艺设计及球团设备生产方面经验丰富，欢迎前来我公司了解详细信息。