从某赤铁矿尾矿中回收铁的选别工艺对比

赤铁矿是一种较为常见的提取铁元素的矿石，但是很多工艺尾矿中仍然含有较多的铁矿物，所以会对尾矿在此进行回收。一般情况下，回收有两种方式，一种是螺精和永磁精进行混合磨矿，另一种就是分开磨矿，之后再进行选别。这里对两种磨矿工艺进行了对比分析，以探索哪种工艺更有优势。

一、试验内容

1、螺精与永磁精混合后磨矿选别试验

根据粗精矿粒度分析及解离度测定结果，将粗精矿再磨粒度确定为－0.074mm占94.5%，即铁矿物解离度在80%，进行螺精与永磁精混合后磨矿选别试验，工艺流程见图1，结果见表1。

图1

表1

2、螺精与永磁精分别磨矿分别选别试验

由于螺精和永磁精在相同的磨矿粒度下解离度差异较大，因此粗精矿分别磨矿选别试验按照解离度确定磨矿粒度，即分别取铁矿物解离度在80%左右时螺精、永磁精的粒度作为精选试验的磨矿粒度，根据螺精、永磁精和粗精矿粒度分析及解离度测定结果，将螺精的磨矿粒度确定为－0.074mm占92.5%，将永磁精的磨矿粒度确定为－0.074mm占97%。粗精矿分别磨矿分别选别试验工艺流程见图2，试验结果见表2。

图2

图2

试验结果对比

对螺精与混磁精混合后磨矿选别试验和分别磨矿分别选别试验结果进行对比，结果表明：

1、从磨矿分级作业看，螺精与混磁精混合后磨矿，磨矿分级作业的处理量为给矿量的13.23%，螺精和永磁精分开磨矿，螺精和永磁精的磨矿量合计也为13.23%，磨矿量相同，磨矿粒度均为铁矿物解离度为80%时对应的粒度，由于在相同的磨矿粒度下螺精和永磁精的磨矿粒度和解离度均不同，混合后磨矿时，螺精和永磁精中铁矿物的解离度可能并不都是80%，而分开磨矿时，螺精和永磁精中铁矿物的解离度均为80%，因此分开磨矿更有针对性。

2、从磨矿后的磁选作业看，螺精与混磁精混合磨矿后需经弱磁、强磁作业选别，弱磁给矿量为试验矿样的13.23%，强磁为6.95%，而螺精与混磁精分开磨矿后省去了强磁作业，弱磁给矿量为试验矿样量的9.09%。强磁作业前还需进行浓缩作业，因此粗精矿分开磨矿省去了强磁和强磁前浓缩作业，而且弱磁给矿量减少约30%。

3、从离心机作业看，螺精与混磁精混合磨矿与分开磨矿工艺均采用两段离心机闭路选别，工艺流程相同，处理量也相近，分开磨矿工艺离心机的作业给矿铁品位比混合后磨矿时高1.29个百分点，分别磨矿工艺离心机选别后获得的精矿铁品位比混合磨矿两段离心机选别后获得的精矿铁品位高1.54个百分点。

4、从选别指标看，螺精与混磁精混合后磨矿与分别磨矿的尾矿铁品位相近，精矿铁品位提高了1.54个百分点，精矿产率接近。可见在铁矿物解离度为80%时，螺精与混磁精分别磨矿分别选别获得的指标优于混合磨矿时的选别指标。

以上分别对赤铁矿尾矿回收过程中的两种磨矿工艺进行了试验对比，通过选别结果对比可知，螺精与永磁精分别磨矿分别选别工艺更具针对性，且省去了强磁作业，优于混合后磨矿选别工艺。